①胶料保管不当 ②未过滤或滤网破损 ①轮芯未处理干净 ②胶浆未充分干燥 ③加硫不足或加硫过度 ④加硫后冷却太快
①储存场所保持清洁 ②胶料过滤并定期清网 ①轮芯表面彻底处理干净 ②胶浆要充分干燥，不可吸湿 ③掌握正确加硫时间与温度 ④加硫后自然冷却在松铁丝
除了硬度以外，橡胶轮面层料的配方设计 还要注意以下点： 1)必须满足应用上所需的物性标准。 2)胶料要有良好粘着性，满足贴合成型的要 求。 3)大型橡胶轮须有良好的加硫平坦性。
OA设备中使用数量很多的橡胶轮，其特点 是尺寸小、重量轻、精密度高，作用多元 化，如加压、传输、分离、加热等，因此 耐热、耐磨耗、耐油、离型性通常是必须 的。 最常用的胶料为EPDM及硅橡胶，一般采用 过氧化物加硫，以白烟为补强剂。
印刷用橡胶轮属于消耗品，用量非常大， 通常硬度是较低的，最低的有到Shore A 20 度的。由于要与油墨、溶剂接触，因此橡 胶面层必须耐油性好、容易清洗，表面具 一定的吸附和传递油墨的性能。通常的橡 胶为CR、NBR、PU、氯醚橡胶及PVA橡胶等。 为降低胶料硬度，需添加大量软化剂及油 膏，填充剂及硫黄则尽可能少用。
造纸用橡胶轮均极巨大，面层橡胶厚度均 在25mm以上，由于橡胶是热的不良导体， 因此需很长的加热时间，在配方设计上， 除胶料采NR/SBR/BR并用方式，以平衡其 加硫返原现象外，促进剂要用加硫速度较 慢的NOBS、CZ，且用量较低，另为增加导 热性，氧化锌用量可提高至40~50phr。
橡胶轮的基本结构如图1所示，包括了金属芯 轮、橡胶缓冲层、橡胶面层、轮颈、轮筒端面 几部分。
金属芯轮可由钢、铁、铝、铜等材料制成，内 部可为空心或实心 小轮具可直接用管材作金属芯轮，轮壁厚度要 依直径增大而增厚(表1)。
橡胶面层的硬度问题，是最重要的质量指针， 也是用户最关心的质量项目。 硬度的调整方法有许多种，一般用填充剂/软 化剂的增减来调整硬度，但填充剂用量太多时， 会是胶片的自粘性变差，加硫产品变形大，弹 性不足；软化剂用量太多，则不利混练加工， 制品强度也变劣。因此硬度调整，藉由改变硫 磺用量来增加或降低硬度，对其加工性不会发 生影响，但用量太多也会影响橡胶轮弹性与耐 热性。
①胶料练不均 ②层间有空气或油污、粉尘 ③贴合时胶片温度太低 ④铁丝未缠绕紧实
①充分混练胶料 ②保持胶料出片后的清洁 ③胶料出片后尽快贴合 ④铁丝缠绕要紧密
金属轮芯 → 除锈 → 清洗 → 涂刷胶浆 生胶 → 素练 → 混练 → 出胶片或胶条 →橡胶轮成 型 → 包离型纸、湿帆布 → 缠铁丝 → 加硫 → 冷却 解开铁丝帆布 → 车磨 → 成品
传统上是以手工贴合方式来成型AG九游会，耗费人 工，排气不落实，容易发生包气或脱层的 异常。 先进的成型方法是采用押出缠绕成型法， 不但生产效率高，也可确保质量。冷却完 成的橡胶轮再经车床旋切、研磨即为成品。
因面层橡胶与金属芯轮的硬度相差太多，位缓 和此差异，并加强橡胶与金属芯轮的接着力， 在面层橡胶与金属芯轮间会有一橡胶缓冲层， 其硬度较高，含硫量也较高，以加强对金属芯 轮的接着，可承受较高的负荷力，缓冲层厚度 随橡胶层总厚度增加而提高(表2)。
碾米用橡胶轮是属于厚壁橡胶制品，橡胶 面层达30mm左右，其要求的重点为耐磨耗、 耐热性、耐撕裂性及适当硬度。硬度的订 定要依稻榖的种类来决定，硬度太低将无 法将稻榖壳脱除，硬度太高又可能将米碾 碎，一般是在80~90度间。SBR因耐热性与 耐磨耗性优于NR，因此适用于制造辗米轮， 但SBR的粘性劣，配方中要添加松焦油作为 增粘剂，硫黄量不宜太多，搭配DM/D的加 硫系统，可以防止早期硫化的发生。
1.押出机 2.汽缸 3.厚度计 4.贴胶置 5.轮芯传动装置 6.橡胶轮 7.拖板 8.拖板调节机构 9.胶条 10.浮动轮 11.可动底座 12.导轨 13.底座驱动装置
对于巨型的橡胶轮发生缺陷或受损，在不影响使 用质量的前提下，是可进行修补或翻新的，其方 法与工程大胎的修补或翻新类似。 小面积的缺陷或损坏，先将该处打磨成凹形，用 汽油洗净并刷上胶浆后，以相同硬度的面层胶料， 填补凹处至略高于原轮面，然后贴上一层隔离纸， 并覆上白铁皮，以加热板于加硫至硬度达到要求 为止，最后再打磨平滑即可。 若是橡胶轮脱层或要翻新，则要用车床除8~ 10mm的面层料至完好部分，然后刷涂胶浆、贴 面料层、包湿帆布、缠绕铁丝再加硫，加硫时间 可视厚度调整。
异常 原 因 对 策 ①配合剂中含水份或过多挥发物 ②铁丝未缠绕紧密 ①控制原物料含水率、挥发 物含量 ②铁丝缠绕要紧密
①缓冲胶存放时间太多 面胶与缓冲层 ②缓冲胶有喷硫现象 分离 ③面胶与缓冲胶加硫速度差异大
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